La automatización de la logística interna está entre las prioridades de muchas de las grandes compañías industriales. No es para menos, los costes logísticos son cada vez mayores y además, no aportan ningún valor al producto. En particular, la automatización de la intralogística con robots móviles (AGVs o AMRs), además de otros beneficios, permite la reducción de importantes costes operativos.

Antes de continuar, ¿realmente alguna compañía ha llevado esto a cabo? Lo cierto es que sí, pero no es algo que generalmente se dé a conocer puesto que es una ventaja competitiva. Un ejemplo es la automatización de los flujos de kitting que ha hecho el Grupo PSA (actualmente Stellantis) para casi todas sus fábricas:

Otro ejemplo en el mundo logístico es el modelo de preparación de pedidos que ha aplicado Amazon:

La primera cuestión que uno se plantea al pensar en la automatización de la logística de más de una fábrica es por qué no estudiar el caso de cada fábrica por separado. La realidad es que la estandarización de la automatización para todas las fábricas posee numerosas ventajas:

1. La validación de la tecnología se realiza para todas las plantas simultáneamente.

2. El intercambio de personas y equipos (AGVs y/o AMRs) entre diferentes fábricas resulta mucho más sencillo.

3. Favorece la mejora continua.

4. La medición de los KPIs logísticos y su posterior comparación entre fábricas aporta gran valor.

5. Permite traslados de producción de una fábrica a otra.

Por otro lado, esta estandarización también se encuentra con varios obstáculos:

1. La logística en las diferentes fábricas repartidas por el mundo es totalmente distinta.

2. La legislación de robótica móvil es diferente en cada región o país.

3. La orientación a la automatización es diferente en cada país y se podría decir que casi en cada fábrica.

En cualquier caso, los beneficios de la estandarización hacen que cualquier obstáculo parezca pequeño.

Veamos cuáles son los pasos a seguir y cómo saltamos los obstáculos mencionados.

Paso 1: La eficiencia es lo primero

Automatizar está muy bien, pero primero tenemos que ser eficientes. En caso contrario estaríamos automatizando la ineficiencia, lo cual no reduciría los costes operativos tanto como nos gustaría. En mi opinión, la mejor manera de ser eficientes es aplicar Lean Manufacturing, teniendo siempre en mente que una vez seamos eficientes vamos a automatizar. De esta manera generamos una estandarización de la eficiencia que vamos a aplicar a todas las fábricas. Así salvamos el primer obstáculo mencionado previamente.

Paso 2: Definición de un primer flujo logístico a automatizar

Nuestros eficientes flujos logísticos van a ser de tres tipos:

1. Tipo 1: automatización potencial sencilla.

2. Tipo 2: automatización potencial complicada.

3. Tipo 3: No automatizables.

De todos ellos, seleccionamos aquél cuya automatización sea lo más sencilla posible. De esta manera, aseguramos una mayor probabilidad de éxito en su automatización. Es importante que el primer proyecto de automatización sea exitoso para generar confianza y seguridad en el entorno.

Una vez seleccionado este primer flujo, diseñamos cómo se va a realizar la automatización. Es decir: qué tipo de robots móviles (AGVs y/o AMRs) vamos a utilizar, cuál va a ser su interacción con el entorno, cómo va a ser la carga que van a transportar, etc.

Además, seleccionamos dos fábricas que dispongan de este flujo logístico y que además su personal esté más familiarizado con soluciones automáticas. Estas dos plantas serán las primeras en probar los robots móviles.

Paso 3: Selección de proveedores

Dado que proveedores de AGVs y AMRs hay muchos, tenemos que decidir cuáles nos interesan. En un primer filtro exigimos los siguientes requisitos:

· El producto que suministra el proveedor cumple la normativa de todos los países en que tenemos fábricas. Así salvamos el segundo obstáculo mencionado previamente.

· El proveedor tiene experiencia previa trabajando en las regiones en las que tenemos fábricas (por ejemplo, Sudeste Asiático o Sudamérica).

· El proveedor puede suministrar los diferentes tipos de robots móviles que necesitamos para nuestro primer flujo, así como para los siguientes. Por ejemplo: en nuestro primer flujo vamos a mover un pallet y en el segundo un carro.

· El proveedor tiene la capacidad de fabricar, instalar y mantener todos los robots móviles que vamos a necesitar en el futuro.

El segundo filtro consistirá en una valoración técnica y económica de los proveedores y de sus productos. El output de este segundo filtro tiene que ser de al menos dos proveedores para minimizar el potencial riesgo de dependencia de ellos.

Paso 4: Proyectos piloto

Los dos proveedores seleccionados realizarán sendos proyectos piloto del primer flujo en las plantas mencionadas previamente. Los objetivos de este Paso 4 son los siguientes:

· Validar el diseño de la aplicación y/o proponer mejoras a éste.

· Disponer de dos experiencias exitosas en la compañía.

· Validar el potencial de los dos proveedores.

Paso 5: Roll out

A continuación, vamos a pasar a repetir este primer proyecto en el resto de las fábricas. Para este paso es importante tener en cuenta:

· La formación es clave para que el personal se involucre en el proyecto y por lo tanto éste sea exitoso. Cuanto más formado el personal, más seguro se sentirá.

· Es importante que el personal de cada planta haya visitado los proyectos piloto para que de nuevo se genere seguridad.

Con el primer flujo automatizado, repetiremos todo este proceso sucesivas veces, aumentando de esta manera nuestro nivel de automatización. Tengamos en cuenta que lo más probable es que nunca lleguemos a ser capaces de automatizar todos los flujos en todas las fábricas, pero habremos conseguido reducir drásticamente los costes operativos de nuestra logística interna.

Y si has llegado hasta aquí y te preguntas por qué he escrito todo esto, la razón es que te puedo aportar mucho valor en esta aventura de la automatización. Por eso, he marcado en negrita aquellas partes en las que mi aportación puede ser más importante.